RESULTADOS DE LAS VISITAS A PLANTAS INDUSTRIALES
Luego de un año de haber realizado visitas técnicas a 40 plantas industriales en el marco del proyecto “Desarrollo de Zonas Industriales Sostenibles en el Perú” (Proyecto ZIS), con la finalidad de identificar oportunidades de implementar mejoras en procesos y servicios auxiliares de las plantas, en aras de reducir el consumo de energía y las emisiones de CO2 al ambiente en un contexto de cambio climático, exponemos algunos hallazgos y reflexiones generales.
En el 100% de las plantas industriales visitadas se encontraron posibilidades de ahorro de energía y en consecuencia importantes ahorros económicos: en promedio 10% para combustibles y 7% para electricidad. En las plantas donde hubo mayor preocupación en la eficiencia y cuidado del ambiente, se encontraron los menores márgenes de ahorro energético.
Los ahorros energéticos se concentraron en los servicios auxiliares como: calderas de vapor y redes de distribución de vapor, compresores de aire, chillers de agua fría, sistemas de frío; pero también en equipos de proceso como hornos, secadores, cocinadores, extrusoras, máquinas de inyección, reactores, entre otros. Las situaciones comunes de ineficiencia en el consumo de energía fueron:
- Uso de calderas de vapor cerca del límite de su vida útil trabajando con bajas eficiencias y con bajo rendimiento de vapor debido a conversiones a gas natural no bien ejecutadas.
- Hornos con altas pérdidas de calor, baja eficiencia en la combustión por uso de quemadores en mal estado.
- Uso de maquinaria de proceso antigua de mayor consumo energético específico en comparación con una similar moderna de mejor diseño y sistemas de control.
- Falta de una mejor integración en el diseño de la planta para permitir aprovechar energías residuales de una parte del proceso o servicio auxiliar en otro proceso, como por ejemplo aire caliente de condensadores de chillers o compresores de aire para uso en secado de materiales o como aire de combustión; gases calientes de hornos para producir agua fría para acondicionamiento de aire mediante chillers de absorción de bromuro de litio.
- Casos donde en el diseño de naves de producción y almacenes se pudo considerar una ventilación natural e iluminación mediante tragaluces, sectorización de luminarias, sensores de presencia, uso de lámparas LED eficientes.
- Uso casi general de motores eléctricos estándar cuando un motor eficiente (20% más en costo) permite un ahorro que paga la inversión adicional en meses o máximo 3 años.
- Poco uso de variadores de frecuencia en motores eléctricos de cargas donde la demanda es variable.
- Casos donde el mantenimiento no óptimo de equipos conlleva a un incremento del consumo de energía, como es el caso de calderas, compresores, chillers, torres de enfriamiento. También fugas de vapor por uniones o trampas de vapor que fallan, o fugas de aire comprimido por uniones, dispositivos neumáticos en mal estado, entre otros.
Se encontraron casos donde un cambio radical de tecnología podría implicar ahorros económicos y de energía considerables, como por ejemplo el cambio de un horno recuperativo por regenerativo, el enfriamiento instantáneo por nitrógeno líquido en lugar de frio indirecto por refrigerante. O casos donde el enriquecimiento de aire de combustión con oxigeno en quemadores de hornos permitiría mejoras en la producción e incremento de eficiencia.
Por otro lado se determinó que en algunas plantas era factible emplear la energía renovable mediante paneles solares para generar electricidad para cargas menores como iluminación (ambientes y perimétrica), entre otras.
En conclusión, siempre es posible encontrar oportunidades de ahorros económicos y energéticos, ya sea aplicando tecnologías de avanzada, mejorando los procesos productivos y procedimientos operativos, y también mejorando el mantenimiento bajo una óptica de eficiencia energética, pero eso sí; se requiere el fuerte compromiso de los diferentes niveles de gestión y operación de la planta. Tan solo en el universo de las empresas visitadas se estima una reducción de emisiones de 80 mil toneladas de CO2 por año, correspondientes a ahorros anuales de electricidad, gas natural, diésel y GLP equivalentes a aproximadamente S/. 4’326,844.6
Unámonos todos por un país más limpio y productivo.
Unidad de Gestión de Proyecto
PROYECTO ZIS PERÚ
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